Plaque de Polycarbonate Transparent sur Mesure

Bien choisir sa plaque transparente en polycarbonate

Le polycarbonate transparent transmet 89 % de la lumière visible, contre 92 % pour le Plexiglas® et environ 90 % pour un verre clair de même épaisseur. L'écart se voit à peine sur une plaque isolée, mais il devient sensible quand plusieurs épaisseurs se superposent. Ce qui distingue vraiment cette matière, c'est sa tenue aux chocs : environ 200 fois celle du verre, ce qui la rend quasiment incassable dans des conditions d'usage courantes. C'est pour cette raison qu'on la retrouve sur les carters de machines, les vitrages de sécurité et les panneaux de protection d'atelier plutôt que dans la décoration.

Polycarbonate plein ou alvéolaire : ce que nous vendons

Deux familles de plaques portent le même nom et n'ont pas le même usage. Le polycarbonate alvéolaire est creux, formé de parois séparées par des alvéoles : il isole bien, il est très léger et très bon marché, mais il est translucide et non transparent. Le polycarbonate plein, aussi appelé compact, est une plaque massive et incolore : il est réellement transparent et beaucoup plus résistant, mais il n'isole pas mieux qu'une vitre. Nous ne proposons que de la plaque pleine. Si votre projet est une serre ou une toiture de véranda à isoler, c'est de l'alvéolaire qu'il vous faut, et vous le trouverez chez les enseignes de bricolage. Notre catalogue complet est présenté sur la page plaque polycarbonate sur mesure.

Polycarbonate transparent ou plexiglass transparent : comment trancher

C'est la question qui revient le plus souvent à l'atelier, et la réponse tient en deux critères. Le polycarbonate gagne dès qu'il y a un risque de choc, de vandalisme ou de perçage près d'un bord : il se déforme avant de casser, et il se perce sans fissurer. Le Plexiglas® gagne sur l'aspect et la tenue dans le temps en extérieur non traité : il est plus clair, il se raye moins, il se polit et il accepte le collage optique. Pour un projet purement esthétique, la plaque de plexiglass transparent reste le meilleur choix. Le détail des deux matières est développé dans notre fiche technique du polycarbonate.

• résistance aux chocs : polycarbonate, très largement
• clarté optique : Plexiglas® (92 %) devant le polycarbonate (89 %)
• résistance aux rayures : Plexiglas®, sauf si vous passez sur du Margard®
• perçage près d'un bord : polycarbonate, sans risque d'amorce de fissure
• chant poli miroir et collage optique : Plexiglas® uniquement
• pliage à froid sur une courbe : polycarbonate
• réaction au feu : polycarbonate, nettement mieux classé que le PMMA

Quelle épaisseur pour une plaque polycarbonate transparente

L'épaisseur se choisit d'abord sur la portée libre, ensuite sur l'usage. Les repères ci-dessous correspondent à ce que nous voyons passer le plus souvent en atelier, en pose verticale et sur des formats courants.

• 3 mm : protection d'affiche, capot léger, vitrage de petite dimension
• 4 à 5 mm : vitrage de remplacement, carter de machine, protection d'établi
• 6 mm : cloison d'atelier, panneau anti-projection, vitrage exposé
• 8 à 10 mm : vitrage de sécurité, protection anti-effraction, grande portée

Ces valeurs sont des ordres de grandeur, pas un calcul de structure. Une pose horizontale, une portée libre importante, une exposition au vent ou une charge de neige changent complètement le résultat. Dès que la plaque devient porteuse ou qu'elle est posée à plat, faites vérifier le dimensionnement : notre bureau d'étude peut le faire, et pour un ouvrage bâti, l'avis d'un architecte ou d'un bureau de contrôle reste indispensable.

Les trois finitions de chant disponibles en polycarbonate

Toutes les finitions du site ne s'appliquent pas à toutes les matières, et le polycarbonate est un cas particulier : le chant brillant découpé au laser et le poli diamant sont réservés au PMMA. Sur du polycarbonate, il vous reste trois options réellement commandables. La finition BRUT est sciée, à ±0,5 mm, avec des traces de coupe visibles sur la tranche. La finition PRÉCISION passe par l'usinage CNC : ±0,1 mm et une tranche nette, mate plutôt que brillante. La finition ARRONDI CNC reprend la PRÉCISION en ajoutant un rayon de 5 mm aux quatre angles. Le comparatif complet figure dans notre guide des finitions de découpe.

Rayures : quand passer sur du Margard® anti-abrasion

Le point faible du polycarbonate est sa surface : elle se marque plus vite que celle du Plexiglas®, et un nettoyage répété à sec finit par ternir la plaque. C'est le seul vrai motif de passage sur la gamme Premium ⭐. Le Margard® de Lexan® reçoit un revêtement de surface durci qui encaisse le frottement, les produits d'entretien et les passages d'éponge. Nous le tenons en 4, 5, 6 et 8 mm. Il coûte nettement plus cher que le polycarbonate Standard ✔️, donc il ne se justifie que sur une surface manipulée, nettoyée souvent ou accessible au public. Tout est détaillé sur la page polycarbonate anti abrasion Margard.

Tenue au feu : l'argument qui fait basculer les projets ERP

C'est la raison la moins connue de choisir du polycarbonate plutôt que du PMMA, et souvent la plus décisive en marché public. Le Plexiglas® alimente la flamme et goutte en brûlant. Le polycarbonate se comporte tout autrement : il ne propage pas le feu de la même façon et cesse de brûler quand la source de chaleur est retirée. C'est pour cette raison qu'on le retrouve dans les bâtiments accueillant du public, les protections de machine et les vitrages de circulation. Si votre cahier des charges impose un classement de réaction au feu précis, contactez-nous avant de commander : selon le classement demandé et l'épaisseur, il faut passer sur une référence spécifique, livrée avec son procès-verbal. Le polycarbonate Standard ✔️ de la gamme courante n'est pas destiné à répondre à une exigence réglementaire de ce type.

Une tolérance d'épaisseur de ±5 %, meilleure que le PMMA coulé

Le polycarbonate est fabriqué par extrusion, un procédé plus régulier que le coulage. Sa tolérance d'épaisseur est donc de ±5 %, là où une plaque de PMMA coulé conforme à l'ISO 7823-1 tolère ±10 % plus 0,4 mm. Concrètement : ±0,15 mm sur une plaque de 3 mm, ±0,25 mm en 5 mm, ±0,5 mm en 10 mm. C'est un point qui compte dès qu'une plaque doit entrer dans une feuillure, coulisser dans un profilé ou s'insérer dans un bâti existant. Le tableau complet, toutes matières confondues, est publié dans notre note sur les tolérances dimensionnelles.

Percer, découper et poser sans fissurer

C'est là que le polycarbonate est agréable à travailler. Il se perce avec un foret à métaux standard, même à quelques millimètres d'un bord, sans l'amorce de fissure qui guette le PMMA. Il se scie à la scie circulaire à dents fines et se coupe proprement à la scie sauteuse. En atelier, nous l'usinons sur nos CNC grand format 4×2 m et nous le plions à chaud sur gabarit. Deux réflexes à garder : laisser le film de protection en place jusqu'à la fin de la pose, et prévoir du jeu dans les perçages de fixation, car la plaque se dilate plus que le métal du bâti. Notre guide comment découper une plaque détaille les outils et les vitesses.

Un traitement anti-UV garanti jusqu'à 10 ans

Sans protection, le polycarbonate jaunit et perd sa transparence sous rayonnement solaire. Toutes nos plaques reçoivent un traitement anti-UV, sur une ou deux faces selon la référence, avec une garantie constructeur allant jusqu'à 10 ans. En pose extérieure, la face traitée doit impérativement être orientée vers l'extérieur — c'est l'erreur la plus fréquente, et elle est irréversible une fois la plaque vissée. Nos plaques sont produites en Europe et les chutes d'atelier repartent en filière de recyclage, dans le cadre de notre certification RSE Ecovadis.

FAQ : Polycarbonate Transparent